比亚迪电池CTO回应闪充伤电池：研发跨度16年 我们做了1000次循环验证

5月19日消息，

比亚迪电池事业群CTO孙华军在近期的专访中提到，闪充技术和第二代刀片电池，从来不是一蹴而就的产物，背后和比亚迪长期搭建的全链条技术创新体系深度绑定。

很多动力电池层面能实现的单点技术，实际落地时往往没法直接装车应用，因为整车搭载从来不是单个电芯的技术升级就能搞定的事。

闪充技术的落地，覆盖的是整个闪充全生态，整车端的大量配套系统都要同步完成升级迭代。

针对网上流传的闪充伤电池的普遍质疑，孙华军直言这个说法完全不能一概而论。

回溯动力电池的发展历程，早年1C、2C充电规格刚推出的时候，就有不少声音断言快充会损伤电池，等到4C、5C技术落地时，类似的质疑又再度出现，每一次充电技术迭代的过程里，都会有类似的担忧声音出现。

闪充落地还面临着过去从未遇到的新挑战，传统车企沿用的常规热管理技术，根本没法匹配闪充工况下电池极快的产热速度。比亚迪率先完成了整车全链路热管理系统的迭代，才能跟上闪充对应的高充电功率要求。

这恰恰是刀片电池非常突出的先天优势，它从结构设计层面就天生适配快充场景。

针对闪充工况下电池发热不均匀，极柱两侧温度高、中间区域温度低的普遍行业难题，研发团队专门针对性优化了第二代刀片电池的尺寸，一方面有效降低了电芯的发热内阻，另一方面在更短的传导长度区间里，整包的温度均匀性得到了大幅提升。

刀片电池的热管理系统设计也有天然便利性，研发团队可以针对性强化发热量更高区域的散热能力，哪里产热多就把哪里的散热能力拉满，这就是刀片电池能率先实现超高闪充速度的核心逻辑，所有优势都是原生设计带来的。

不管是从企业产品安全责任的角度出发，还是为了匹配用户实际使用需求，闪充技术落地之前必须完成海量的全场景测试。覆盖电芯、PACK等不同层级的严苛测试之外，研发团队还额外设置了远超行业标准的验证工况。

普通消费者日常用车可能一周才完成一次充电，比亚迪做的是全负荷加速验证，连续不间断进行闪充循环，相当于给电池叠加远超日常的运行负荷。

除了常规循环测试之外，团队还完成了覆盖极端温差的温度冲击测试，让电池在极短时间内从零下30度的低温环境切换到60度的高温环境，模拟各类极端气温场景下的运行状态。

研发团队还专门贴合国内用户的出行习惯做定制化场景验证，比如节假日用户从海南自驾到哈尔滨，结束行程之后又立刻从哈尔滨返回海南，全程走高速、全程使用闪充补能的极端场景，全部都做了针对性的模拟循环测试。

在闪充电池研发的过程中，比亚迪内部还给研发团队定下了硬性要求，第一台搭载闪充电池的试验车下线之后，立刻开启全场景路试，全程采用闪充模式补能，路试过程里还要叠加颠簸振动、电流脉冲干扰、验证电池管理系统对剩余电量的计算准确度等等，尽可能贴近真实使用场景，观测全周期的电池衰减表现，形成一套完整的系统性验证闭环。